一、工藝步驟
模具準備：
選擇合適的模具是低壓鑄造的關鍵。模具應具備良好的熱性和腐性，以確保鑄件質量。
根據產品要求設計和制作模具，包括模具的外形、內部結構和冷卻系統等。
鋁合金熔煉：
將鋁合金加熱至液態狀態，以便注入模具。熔煉過程需控制爐溫、鋁合金成分和熔煉時間等參數，確保鋁合金的質量和穩定性。
模具噴涂：
在鋁合金注入模具之前，在模具表面噴涂一層特殊的涂層，以防止鋁合金與模具直接接觸，減少摩擦和磨損。噴涂材料通常為高溫和腐的陶瓷材料。
注入鑄造：
將液態鋁合金注入模具中，并通過的壓力控制鋁合金的注入速度和均勻度。注入過程需控制溫度、壓力和時間等參數，以確保鑄件的尺寸和質量。
冷卻和固化：
鋁合金在模具中冷卻和固化，形成鑄件。冷卻和固化的時間取決于鋁合金的種類和厚度，通常需幾分鐘到幾小時。需控制溫度和濕度等參數，以確保鑄件的完整性和穩定性。
模具開啟和取出鑄件：
當鋁合金冷卻和固化后，打開模具，取出鑄件。在模具開啟過程中，需注意避免損壞鑄件和模具。取出后，可對鑄件進行表面處理、清潔和檢查，以確保其質量和外觀。
二、工藝特點
鑄件質量高：
鑄件在壓力作用下進行結晶、凝固，能得到充分的補縮，組織致密，力學性能高。例如，低壓鑄件經過T6熱處理后，抗拉強度可達345-398MPa，延伸率小值也能達到2.5%左右，布氏硬度HB可達110-130左右。
工藝參數可控：
澆注工藝參數如充型壓力及速度、結晶壓力及保壓時間、模具溫度等均可進行人為控制，可根據鑄件的不同結構和鑄型的不同材料來確定。
減少缺陷：
金屬液在可控的壓力作用下進行充型，可以較好地控制充型速度，金屬液平穩充型，減少或避免金屬液在充型時的翻騰、沖擊、飛濺現象，從而減少夾渣的形成，提高鑄件質量。
材料利用率高：
澆注系統相對簡單，可減少冒口，未凝固的金屬液還可以回流到坩堝中，降低了材料損耗。
適應性強：
根據鑄件種類和鑄件的不同，其加壓工藝的方式也有所不同，如低壓充型、穩定結晶、緩慢增壓結晶和急速增壓結晶等，以適應不同的生產需求。