大約十年前，通過應用美國VMI-AZ公司的CTC擠出機進行中墊膠翻新，幾乎成了輪胎翻新行業的標準。在世界各地，每天都有1000多個這樣的系統將中墊膠涂抹到卡車輪胎外胎上。利用這樣的輪胎翻新方法獲得了許許多多的優勢，包括：
在涂抹1mm厚中墊膠層的同時，自動刮削膠料填充孔洞；
通過喂入單一規格的條狀材料，而非大小不一且相對昂貴的壓延材料，節省了原材料成本；
特別的胎肩修復，節省了勞動力；
實行溶液噴灑，減輕了勞動負荷，節省了原材料；
可以發現未被檢測到的釘孔；
由于粘著力_，過程中未滯留空氣且自動化操作，提高了產品質量。
大約在同一時間，有一家主要的輪胎制造商在模具硫化翻新中，迫切需要_高性能的胎面擠出設備。由于高填充率的胎面膠料的粘度非常高，在合理的溫度-產出量關系下，傳統的條材纏繞機再也無法處理這樣的材料?；跅l材纏繞的擠出機的口模摩擦已經成為一個限制因素。解決的辦法是如同在新輪胎生產中那樣一體化地擠出整個胎面。于是，自動刮削膠料填充孔洞的中墊膠擠出系統（CTC）成為許多這類交付系統的組成部分，而在胎側方面的應用只是一種選擇而已。
工程機械輪胎翻新_耗費時間的問題之一，_是在打磨和刮削后修復胎肩區。像這樣修復一條巨型輪胎，得用壓延機、手、小刀和錘子等進行長達40個小時的繁雜工作。此種輪胎兩側胎肩上的低滯后橡膠厚度有時_過100mm，這_為以后利用頂部的高性能胎面材料留下了余地。
隨著“基礎構造”的發展，這項工作已_實現了自動化，利用三臺獨立控制的擠出機擠出兩側胎肩和胎冠，其間在輪胎上旋轉一次需要2小時。為了使裂縫或刮削孔的大小保持合理，每邊一臺擠出機均采用壓力控制?？山粨Q的擠出機機頭或口模的開關限定了外部幾何尺寸。
經過基礎構造之后，下一道工序是把高粘性橡膠涂抹成為高性能胎面膠料。為了以合理的表現（每條輪胎_多2小時）保持在相關材料的溫度限制范圍（低于90℃）內，_新一代擠出機齒輪泵系統直接擠出輪廓清晰的膠條。這樣的膠條自動纏繞并固著到胎體上，不會夾帶空氣。
在生產過程的后期進行橡膠的終煉，這一直是業界多年來夢寐以求的事情-旨在節省能源和勞動力，便于運輸和儲存，延長材料的貯存期和加快硫化過程。傳送混煉式單螺桿擠出機（MCTD）的特定混合段可進行終煉，為了證明其混煉質量與密煉機相同，早在20年前_已開展了大量的研發工作。_的限制因素是產出量與溫度的相關性。
隨著現代擠出機齒輪泵系統的開發，對于許多硫化體系來說這一限制因素已經不復存在。2009年，美國VMI公司與德國萊茵化學公司開始iCOM應用的聯合研發工作，所謂iCOM是指可進行在線分析的集成式連續煉膠系統。_批這樣的系統目前仍在進行工業化生產。它是片狀母煉膠和粒狀預分散硫化助劑，通過失重式給料器喂入擠出齒輪泵系統，采用__的在線分析對過程進行控制監測。
輪胎翻新的衡量標準應該參照新輪胎的性能，因為今年要出臺的法規、立法和標簽條例，甚至會比_更為嚴格。與新輪胎生產中所用材料相當或類似的膠料的加工，將會不斷對世界各地的輪胎翻新廠商、材料供應商和設備制造商提出新的挑戰。
